使用CoPilot系统省钱的七种方法

使用CoPilot系统省钱的七种方法

CoPilot^®是注塑行业最新的工艺监控和控制系统，但它能做的远不止于此。以下是 CoPilot 为您和您的公司节约成本的七种方法。

1. 省时

时间就是金钱，对吗？CoPilot拥有无数种方式节省时间。其中两种方法是通过自动分拣可疑产品以及减少停机时间。

自动分拣可疑产品：通过在模具打开前检测不合格产品并根据型腔条件自动将其分拣出来，避免耗时（且有风险）的人工分拣过程。自动化还降低了人为错误的可能性，并大大降低了客户收到不合格产品的风险。

减少停机时间： CoPilot可以快速找到并解决最具挑战性的成型难题，并在工艺偏离模板时及时通知您。紫色大屏幕会立即通知您当前已停机，机器总览屏幕将显示问题所在，以便您快速启动机器并再次生产运行。

有时所有机器的设置都符合标准，但产品的质量却并不完全符合要求。这正是型腔压力模板匹配展示CoPilot实际能力的时候。通过使用型腔压力监测，可以快速实现以前生产合格产品的型腔压力条件。

2. 减少废品

废品意味着浪费材料、时间和金钱 — 减少废品将极大地提高利润。CoPilot 通过防止产生过多废品以及监测粘度变化即可解决这一问题。

防止产生过多废品:  采用实时屏幕通知准确掌握机器生产废品的具体时间。在车间里红色大屏幕明亮醒目。操作人员能够立即知道工艺何时偏离了模板，并在更多废品产生之前使其得以纠正。此外，如果机器在某个时间段内产生过多废品，它可以关闭机器以便解决问题。

有效控制工艺: CoPilot可以与模内型腔压力传感器配合使用，更有效地控制工艺过程。这使得DECOUPLED MOLDING® 策略有能力提高整体产品质量，进而降低可疑产品的数量。

监测粘度变化： 每当更换为新的批次或材料，或者加入回收次料时，粘度可能上下波动。CoPilot监控有效粘度，并可以设置警报以提醒技术人员，从而避免耗费大量时间寻找导致工艺发生变化的原因。

完整的尺寸相关性研究： 将型腔压力等工艺变量与产品尺寸或保压压力与重量相关联。这样就能够基本确定知道产品是否符合质量要求。

监测与控制水温： CoPilot 还与 Burger & Brown 流量计兼容，这样就能立即知道什么时候水的流速或温度出现偏差，从而避免产生废品及停机。

3. 提升产品可追溯性

有能力跟踪所生产和运输的所有产品是 CoPilot 极大的（也是非常重要的）优势。可用于建立审核追踪记录，以便确保产品合格，查看过去的成功生产记录并进行复制，查看工艺何时被更改，并查看发生了什么等等。

建立审核追踪： 记录和存储周期数据，可在产品失效调查中调用和确认数月前的工艺过程数据。这样就可以查看过去何时、如何以及由谁更改了工艺，并将当前工艺与过去工艺进行比较。这一切都只需单击一个按钮即可完成 – 不再需要人工审核确认。

降低风险： 访问核准记录和签样合格产品可以降低产品发生问题时所涉及的风险，尤其是医疗零件。产品失效带来的后果有可能是极其严重的，从长远来看，降低退回风险是无价的。

完整的产品取样： 在 CoPilot上轻松运行质量控制或对样品进行分组，同时在 Hub 中捕获样品工艺记录。CTQ 可以输入并与特定产品相关联，将这些产品直接链接到工艺数据，并提供从生产到质量的可追溯性和连续性。

4. 节约文档成本

许多汽车和医疗公司必须记录他们的工艺设置。他们的客户和许多监管机构要求在特定的时间内保留有效的工艺过程的设置记录。这个时间间隔包含每个班次、每天、批次等。记录工艺设置是一项非增值性任务，这意味着公司在没有任何报偿的情况下让员工记录每台机器的设置。通常，员工没时间做更具价值的工作任务，例如更换模具或开机以记录工艺，而是进行优先级别较低的记录工作。即使完成这一任务后，文档也经常被“篡改”，这意味着数字没有经过验证，只是拷贝以前的数据。如果发现不符合项，那么文档信息也是不可靠的。

不再需要手动输入：使用 Copilot 无需记录过程，因为每个周期都会收集所有相关的过程信息。这些参数被发送到The Hub^®网络系统并存储一段时间。当审核需要验证工艺设置时，可以通过The Hub查看该时间点的工艺。

如果需要进行失效调查分析，可以再次通过 The Hub 查看工艺，并且可以再次验证运行的工艺设置。Copilot 和 Hub 系统的数据收集可以避免操作员和技术人员执行非增值工作。

5. 保存和记录工艺变更

可以在 CoPilot 中记录和调用工艺更改，过段时间后，以了解它如何更改、为什么以及由谁更改。

查看工艺变化情况：了解工艺发生的变化是诊断如何解决具有挑战性成型难题的第一步。您可以查看更改了哪些设置并查明何时开始生产废品以解决问题。不再担心前一天晚上的午夜轮班期间发生了什么。

查看谁更改了工艺：不再需要猜测又是谁更改了工艺 —— 确切知道是谁以及何时进行了更改，这样就可以跟踪具有挑战性注塑成型问题的根本原因，并将工艺恢复到以前的状态。

6. 快速解决问题

问题越快得到解决，产生的浪费、废品和成本就越低，生产率和利润就越高。使用CoPilot可以便捷地回到正轨，并生产可靠的优质产品。

将工艺与模板匹配： 构建模板，显示工艺应保持哪些参数，以便持续不断地生产优质产品。一旦过程偏离模板，CoPilot就会立即通知您，以便迅速恢复正常。

提高生产率：通过快速解决注塑成型问题以及减少停机时间，您可以在更短的时间内生产出更多优质产品。更高的产量意味着更高的利润。

7. 提高移模效率

将模具转移到不同的机器（尤其是具有不同尺寸炮桶的机器）不再繁琐或昂贵。通过在 CoPilot 上使用机器独立变量和模具转移应用程序，您可以快速、轻松地转移模具，而不会造成成本高昂的停机时间和产品报废。

导出独立于机器的工艺模板： CoPilot 使用的独立于机器的变量在不同机器之间采用同一个标准，从而无需反复试验即可获得正确的塑料变量。模板是基于模具而不是机器创建的，并且可以在机器和 CoPilot 上输入，因此可以快速设置工艺并准备就绪。

从第一模注射开始即生产出合格产品： 拥有预先建立和经验证的工艺过程可以从第一模注射开始就生产出合格产品，而无需调整或猜测和检查。

结论

CoPilot 可以为您节省大量时间，避免废品，降低成本。并且（也许最重要的是）绝对确保为您的客户提供优质产品。

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