注塑成型是一种精密的制造工艺，确保零件质量一致需要测试各种机器和工艺参数。三项关键测试——负载敏感性测试、注射速度线性测试和动态止回阀测试——可以帮助成型厂识别机器性能特性、优化加工条件并确保零件质量。以下将解释每项测试的目的、执行方式及其提供的见解。

1. 负载敏感性测试  

目的:  

负载敏感性测试用于评估注塑机在成型周期中对材料粘度变化的反应能力。测试确保当材料或工艺条件波动时，机器仍能保持一致的性能。

测试步骤：  

1. 在设定的注射速度下运行注塑机，同时保持材料和模具温度恒定。
2. 为模拟材料变化引起的负载变化，可以使用清洗板或在旋转到注射量前进行脱压操作。这两种方法都会生成空气注射，从而显著减少注塑机的负载。
3. 测量机器的注射压力和填充速度在这些变化下的变化幅度。
4. 计算结果时，分别对填充时间和注射压力进行百分比变化计算。使用以下公式： (FZ1 – FZ2) ÷ FZ1 ÷ (PD1 – PD2) ÷ 1000 × 100 = % 误差 / 1000 psi 对于电动机器，分母需改为 10,000 而非 1,000。

测试结果：  

• 如果机器的反应可预测，则说明机器稳健，能在变化的条件下保持零件质量一致性。理想情况下，注射速度应保持稳定。
• 如果机器速度显著波动，则可能表明液压或电气系统控制不佳，从而导致零件质量不稳定。
• 此测试有助于判断机器是否适合高精度零件成型，或者是否需要调整以改善重复性。

2. 注射速度线性测试  

目的: 

此测试检查注塑机是否能够在不同设置下维持平稳且可预测的注射速度。这对于控制剪切速率、材料流动以及避免缺陷（如烧伤或流动痕）至关重要。

测试步骤：  

1. 设置机器以不同速度（如慢速、中速和快速）注射。
2. 记录注塑机的填充时间。
3. 根据公式速度 = 距离 / 时间，可以计算机器理论上的填充速度与实际填充速度的差异。获取螺杆在填充阶段移动的距离，并将其除以实际填充时间，以得出平均填充速率（单位为英寸/秒或毫米/秒）
4. 将计算结果与机器的设定值进行比较。

测试结果：    

• 如果实际注射速度与编程速度匹配，则表明机器具有良好的线性性能，可确保零件填充的一致性。
• 如果速度出现意外波动（如过快或随机减慢），则可能表明控制系统存在问题、阀门故障或机械不一致。
• 线性性能较差的机器可能难以控制毛边、短射，导致零件重量和尺寸不一致。

3. 动态止回阀测试

目的: 

此测试评估止回阀在注射阶段的性能及密封可靠性。不良或不一致的止回阀可能导致材料在注射过程中回流，从而引起短射、零件重量不一致或尺寸偏差。

测试步骤：

1. 在相同的机器设置下连续进行多次短射测试。
2. 测量每个周期的零件重量。
3. 分析不同注射间的重量差异；如果差异较大，可能表明止回阀泄漏或密封性能不稳定。计算方法为：测量样本中最重和最轻零件的百分比变化。

测试结果：  

• 如果注射量/重量的变化较小，则表明止回阀密封性能良好且一致。
• 如果变化幅度较大，则可能是止回阀磨损、污染或机械故障，这可能会影响工艺重复性。
• 此测试有助于在机械磨损导致废品或返工之前及早发现问题。

为什么这些测试对零件质量很重要

这些测试帮助成型厂减少废品、提高工艺稳定性并确保机器以最佳状态运行。通过了解机器在不同条件下的行为，成型厂可以：

• 最小化零件的尺寸偏差。
• 减少填充压力和保压的不一致性。
• 在问题引发缺陷之前发现机器问题。
• 确保可重复且可靠的生产。

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