识别和排除塑料注射成型缺陷对于保持产品质量、减少废料和优化生产效率至关重要。这里，我们讨论了9种常见的注塑缺陷，并提供了解决这些问题的实用方案。当然，预测和确定注塑缺陷最精确的方法是使用型腔压力传感器和过程控制系统，但无论您拥有何种设备，这里有一些可尝试的技术。

*请注意，这些不是详尽的列表，因为任何一种缺陷都可能由无数因素引起，但这是一个起点。

凹痕

凹痕是模塑件表面的凹陷或凹痕，通常出现在较厚的部分。

原因：

• 冷却时间不足
• 填充压力不足
• 浇口设计不当
• 部件设计不良

解决方案：

• 增加冷却时间以确保完全固化。
• 调整填充压力以确保材料在冷却过程中填满空隙。
• 重新设计浇口以改善材料流动和压力分布。
• 更改部件设计。

翘曲

翘曲是部件的变形或弯曲，导致形状不均匀或扭曲。

原因：

• 冷却速度不均匀
• 模具温度不平衡
• 材料收缩
• 部件厚度不均匀

解决方案：

• 通过优化冷却通道设计确保均匀冷却。
• 平衡模具温度以防止差异冷却。
• 使用收缩率较低的材料或调整处理参数以控制收缩。

溢料

溢料是多余的材料从部件边缘延伸出来，通常沿着模具的分型线。

原因：

• 填充过满
• 模具部件磨损或损坏
• 锁模力不足

解决方案：

• 解耦过程以确保模具在填充过程中不会过满。
• 定期维护和检查模具以防止磨损和损坏。
• 调整锁模力以确保模具两半正确对齐并密封。

缺胶

缺胶发生在模腔未完全填充，导致部件不完整。

原因：

• 材料供应不足
• 注射压力或速度低
• 浇口或流道堵塞

解决方案：

• 确保材料供应充足并正确进料。
• 提高注射压力和速度以改善流动性。
• 清除浇口或流道中的任何堵塞并确保其尺寸合适。

熔接线

熔接线是部件表面上两个流动前沿相遇并未能正确结合的可见线条。

原因：

• 熔体温度低
• 注射速度慢
• 模具通气不良
• 浇口位置和部件设计

解决方案：

• 提高熔体温度以改善流动前沿的结合。
• 提高注射速度以减少冷却时间。
• 改善模具通气以允许气体逸出并防止弱结合。

气泡

气泡是部件内部的气囊，导致空洞或气泡。

原因：

• 模具通气不足
• 注射速度过快
• 复杂的部件几何形状

解决方案：

• 改善模具通气以允许气体在注射过程中逸出。
• 降低注射速度以防止气体滞留。
• 重新设计部件几何形状以最小化气体滞留区域。

烧伤痕迹

烧伤痕迹是部件上的黑色或深色斑点，通常由滞留气体引起。

原因：

• 注射速度过快
• 熔体温度过高
• 模具通气不良

解决方案：

• 降低注射速度以防止过热。
• 降低熔体温度以避免材料降解。
• 改善模具通气以释放滞留气体并防止烧伤。

表面分层

表面分层是表面层与底层材料分离，通常呈现为片状或层状。

原因：

• 材料受污染
• 材料混合不兼容
• 材料处理不当

解决方案：

• 确保材料纯净并正确处理以避免污染。
• 使用兼容的材料混合并验证供应商质量。
• 实施严格的材料检查和处理程序。

空洞

空洞是由于材料自收缩形成的内部空隙，导致结构弱点。

原因：

• 填充压力不足
• 冷却不均匀
• 熔体温度过高

解决方案：

• 增加填充压力以在固化过程中消除空洞。
• 确保均匀冷却以防止差异收缩。
• 降低熔体温度以减少材料内部的气体生成。

结论

解决注塑成型零件缺陷需要对工艺的全面理解以及对潜在原因的细致分析。通过系统地识别并解决缺陷的根本原因，可以提高产品质量、减少浪费并优化整体生产效率。参加 RJG 的系统注塑成型基础课程，您将掌握系统化解决问题的知识和技能，确保更有效的问题解决和长期工艺稳定性。实施定期维护、优化工艺参数，以及使用诸如 CoPilot 等先进工具，是实现一致且高质量注塑成型零件的关键策略。